Увеличение производственных мощностей. Смотреть что такое "Производственная мощность" в других словарях Повышение уровня производственной мощности на предприятии

Олег Северин, начальник отдела планирования производства ОАО «Компания ЮНИМИЛК»

Устойчивый рост покупательской способности населения, наблюдаемый в последние годы в России, приводит к увеличению объема потребления товаров и услуг. Казалось бы, такое положение дел должно только радовать производителей. Между тем многие производственные предприятия на определенном этапе в процессе планирования сталкиваются с дефицитом производственных мощностей, необходимых для выпуска той или иной продукции. Возможные последствия — недопоставка продукции на рынок в предполагаемый период дефицита, вероятное недополучение прибыли и в результате уменьшение рентабельности предприятия. Как избежать подобных проблем, не вкладывая существенных инвестиций в увеличение производственных мощностей?

В условиях жесткой конкуренции неполное освоение организацией рыночного потенциала неизбежно приведет к усилению позиций конкурентов, которые будут в состоянии удовлетворить возросший спрос. Это однозначно негативно скажется на финансовых показателях организации, приведет к увеличению доли конкурентов на рынке. Вместе с тем инвестиции в дополнительное оборудование, как правило, требуют серьезных финансовых вложений. Поэтому перед тем, как их осуществлять, менеджменту организации следует определить размер предполагаемого увеличения прибыли в результате удовлетворения дополнительного спроса, оценить объем необходимых инвестиций в новое оборудование, после чего рассчитать окупаемость инвестиционного проекта.

Результаты подсчетов могут не обрадовать: объем неудовлетворенного спроса не так уж и велик и загруженность дополнительного оборудования будет настолько низкой, что затраты на его приобретение окажутся явно не равнозначны потенциальному увеличению прибыли от реализации произведенной на этом оборудовании продукции. На первый взгляд, это тот случай, когда при всем желании полностью удовлетворить спрос выгоднее этого не делать. Существуют, однако, способы увеличения уже имеющихся производственных мощностей без серьезных финансовых вливаний в приобретение дополнительного оборудования. Зачастую, их применения вполне достаточно для покрытия сложившегося дефицита готовой продукции.

Так, наша компания в течение трех месяцев проводила анализ работы 8 единиц аналогичного оборудования, производящего идентичную продукцию на отечественных предприятиях пищевой промышленности. В результате анализа было установлено, что мощность оборудования, достигаемая при существующей организации производства, колеблется на разных предприятиях от 2 100 т/мес. до 3 750 т/мес. То есть разница в достигаемой мощности идентичного оборудования, закупавшегося у одного и того же поставщика, составляет до 56%. Столь значительное отличие обусловлено различным уровнем эффективности работы оборудования, что по большей части является следствием нерациональной организации как производственного технологического процесса, так и труда производственного персонала.

Как оценить мощность — фактическую и максимальную

Естественно, прежде чем увеличивать мощность оборудования, необходимо определить, насколько эффективно оно работает и каковы пределы увеличения эффективности его работы.

Под эффективностью работы оборудования понимают показатель объема товарной продукции или работы, производимого конкретным оборудованием в расчете на единицу времени. Это означает, что максимальная эффективность работы оборудования достигается тогда, когда за единицу времени выпускается максимально возможный объем продукции должного качества (или когда заданный объем производится за минимально возможное время). Фактическая мощность оборудования при существующей организации производства. В свою очередь, максимальная мощность оборудования — максимальный объем продукции заданного ассортимента, который может быть произведен оборудованием в единицу времени при оптимальной организации производства.

Максимальная мощность оборудования не является постоянной величиной — допускается пересмотр ее уровня в процессе дальнейшей оптимизации производственного процесса. Фактическая мощность может быть равна максимальной, если достигнута высокая эффективность работы оборудования и производственный процесс организован оптимальным образом.

Например, если в результате анализа работы производственных линий выявлено, что фактическая мощность отличается от максимальной более чем в два раза, это означает, что для производства одного и того же объема продукции предприятиям, где эффективность работы оборудования высока, может требоваться вдвое меньше единиц техники, чем на предприятии, где такая эффективность существенно ниже. Следовательно, предприятия, уделяющие должное внимание достижению высокой эффективности работы оборудования, имеют реальную возможность сэкономить «на всех фронтах»: у них уменьшается потребность в инвестициях, экономится цеховое пространство, снижаются расходы на оплату труда и т.д.

Известно несколько методов оценки фактической мощности.

Экспертный метод. Суть этого метода заключается в оценке мощности оборудования компетентным персоналом предприятия, имеющим опыт работы на данном оборудовании (руководитель производства, главный инженер, главный технолог). Преимущества экспертного метода — простота, быстрота. Недостатки — неточность, субъективность. Существует опасность сознательного занижения мощности с целью получения более низких планов и досрочного их выполнения.

Статистический метод. При его применении в периоды, когда оборудование считается полностью загруженным, фиксируются объемы выработки продукции и определяется средний объем выработки. Преимущества данного метода состоят опять же в простоте и в том, что результат базируется на реально зафиксированных данных. Сложность может составить необходимость определения периода, когда оборудование считается полностью загруженным, ибо он определяется субъективно. Не исключено, что такой период будет отсутствовать вовсе.

Расчетный метод. Суть его заключается в построении предполагаемого «поминутного» графика выпуска максимально достижимого при существующей организации производства количества продукции (см. рис. 1). При этом учитывается скорость оборудования, время плановых простоев, предполагаемое время, потерянное по причине возникновения внеплановых простоев, и т.п. Как правило, график составляется руководителем производства или технологом. Преимущества данного метода — его объективность; понятно, из чего складывается полученный результат. Пожалуй, это наиболее точный способ оценки при условии наличия корректных исходных данных. В то же время необходимость их наличия способна создать проблемы в применении этого метода. Кроме того, он требует хорошего знания организации производства.

Рис.1 Пример технологического графика производства

Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Суть этого метода состоит в анализе статистики производственных отчетов по работе оборудования, в которых работниками зафиксированы все действия, осуществляемые в процессе работы на данном оборудовании. Собрав статистику за определенный период, необходимо проанализировать, как фактически проходил производственный процесс, на что конкретно было потрачено производственное время. Пользуясь этими данными, несложно отследить фактическую организацию производственного процесса, после чего рассчитать фактическую мощность оборудования. Преимущества метода: точность, объективность, использование фактических данных для расчетов, полная ясность относительно того, из чего складывается полученный результат. Дополнительный плюс — ту же отчетность можно впоследствии использовать для решения и других производственных задач. Недостатки этого метода: понадобится некоторое время на внедрение вышеупомянутой отчетности по работе производственного оборудования, на обучение производственного персонала (причем нагрузка на персонал несколько увеличится).

Методов оценки максимальной мощности оборудования также несколько, и по своей сути они во многом похожи на методы оценки фактической мощности.

Экспертный метод 1 состоит в получении заключения о максимальной мощности оборудования от его поставщика. Часто применяется до принятия решения о закупке оборудования для расчета предполагаемой его загруженности с учетом планируемых объемов продаж / производства. Основное преимущество этого метода в том, что оценка дается компетентными специалистами, имеющими большое количество статистических данных о работе поставляемого ими оборудования. Наиболее же существенный недостаток обусловлен незнанием поставщиком особенностей организации производства на конкретном предприятии.

Экспертный метод 2 заключается в субъективной оценке возможностей оборудования компетентными сотрудниками предприятия, имеющими опыт работы на данном оборудовании, в предполагаемых условиях оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки этого метода аналогичны тем, которые отмечены выше при рассмотрении одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Кроме того, к недостаткам следует отнести тот факт, что результаты оценки часто сводятся к простому припоминанию сотрудниками максимальных объемов выработки в периоды, когда оборудование было полностью загружено, а результаты работы наиболее удачны.

В рамках статистического метода изучаются статистические данные и выявляются периоды, когда объем выработки продукции был максимален, а оборудование — полностью загружено. Хотя, применяя этот метод, можно выявить значение максимальной мощности, он не позволяет определить пути к ее достижению.

Расчетный метод предполагает построение целевого «поминутного» графика производства, но уже не отражающего текущую организацию производства, а учитывающего предполагаемые изменения/улучшения, призванные способствовать достижению оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки практически те же, что у одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Но здесь еще важно четко представлять способы достижения максимальной мощности, на основе которых и строится вышеупомянутый график (оптимизация продолжительности и количества плановых простоев, возможности по увеличению скорости оборудования и т.п.).

Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования предполагает наличие и использование производственной отчетности. Он во многом аналогичен описанному выше методу. На основе статистических данных необходимо выявить лучшие результаты за отчетный период (максимальную эффективность работы оборудования), определить, что именно позволило достичь этих результатов, исходя из чего построить оптимальную модель организации производственного процесса, рассчитать мощность оборудования при использовании данной модели. Преимущества и недостатки те же, что и при расчете фактической мощности аналогичным методом.

Определить максимальную мощность оборудования сложнее, нежели фактическую мощность, по понятным причинам. Фактическая мощность рассчитывается при существующей организации производства, и нужно лишь вычислить максимально возможный объем выработки продукции без каких-либо предполагаемых изменений. Определение максимальной мощности требует смоделировать оптимальную организацию производственного процесса, а ее достижение подразумевает работу по внедрению позитивных изменений.

Из вышеописанных методов наиболее оптимальным представляется последний — метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Именно его и рассмотрим далее подробнее.

Время учет любит

Отчетность по эффективности работы оборудования составляется с целью детального учета использования производственного времени. Системы работы с такой ежедневной отчетностью в том или ином виде внедрены на подавляющем большинстве зарубежных производственных предприятий, и по своей сути они мало чем отличаются друг от друга. Материальный носитель отчета представляет собой бланк, ежедневно заполняемый в течение смены сотрудником предприятия, ответственным за работу конкретной единицы оборудования. В отчете фиксируются все действия, осуществляемые в процессе производства на данном оборудовании. Пример заполненного бланка отчетности по эффективности работы оборудования за смену (12 часов) приведен на рис. 2.

Рис.2. Пример заполнения бланка отчета по эффективности работы оборудования за смену

Все время производственного цикла можно условно разделить на 4 укрупненных составляющих:

— время работы оборудования (периоды, когда оборудование выпускает продукцию);

— плановые простои (периоды, в которые оборудование не выпускает продукцию; эти периоды необходимы технологически и о них всегда заранее известно);

— внеплановые простои (периоды, когда оборудование не выпускает продукцию по причине внезапно возникших технических неисправностей или проблем организационного характера);

— незанятое время (в эти периоды нет необходимости в использовании оборудования).

Информация из бумажных бланков может переноситься в информационные системы, упрощающие анализ полученных результатов.

Данные, отраженные в отчете, могут быть использованы для:

— определения фактической и максимальной мощности оборудования;

— оценки загруженности производственного оборудования (текущая, прогнозируемая);

— анализа того, как используется производственное время (первичный документ о том, что происходило с оборудованием в прошедшие периоды);

— контроля плановых простоев, определения нормативов их продолжительности;

— расчета ключевых показателей эффективности работы производства, сравнения результатов работы за определенные периоды времени.

Ищем скрытые резервы

Каким образом на основе данных, зафиксированных в отчете о работе оборудования за смену, можно оценить мощность оборудования, лучше всего рассмотреть на примере. При этом будем опираться на данные, указанные в таблице на рис. 2.

Из отчета по эффективности работы оборудования за смену можно выделить следующие данные:

общий период анализа (общее время смены) — 720 мин., их них:

время работы оборудования (ВР) — 490 мин.;

суммарное время плановых простоев (ПП) — 140 мин.;

суммарное время внеплановых простоев (ВП) — 20 мин.;

незанятое время (НВ) — 70 мин.;

скорость аппарата (С) — 100 шт./мин.;

выпущено продукции за период — 49 000 шт.

Время работы (ВР) — время, объективно необходимое для выпуска продукции. Прежде всего, оно определяется скоростью, с которой оборудование работает. В нашем примере для того, чтобы произвести 49 000 единиц продукции, потребовалось 490 мин. при скорости 100 шт./мин. Уменьшить это время можно, только увеличив скорость работы оборудования.

Плановые простои (ПП) — время, затрачиваемое на какие-либо действия, обусловленные технологическим процессом или организацией производства. Плановые простои всегда заранее определены, они не являются неожиданностью. Во время плановых простоев продукция не вырабатывается, следовательно, в условиях дефицита производственных мощностей целесообразно предпринять усилия по снижению их общей продолжительности.

Внеплановые простои (ВП) — время, потраченное на устранение неожиданно возникших технических неисправностей в процессе производства, потерянное из-за несогласованных действий персонала и т.п. Оборудование в это время продукцию не выпускает, т.е. это время не является производительным. Необходимо прилагать усилия по снижению продолжительности внеплановых простоев или их устранению.

Чем больше удастся сократить продолжительность плановых и внеплановых простоев, тем больше останется времени на производство продукции и тем эффективнее будет работа оборудования.

На основе данных о распределении рабочего времени можно оценить эффективность работы оборудования за тот или иной период. Это удобно сделать, рассчитав условный показатель «Производительность» (ПР), который является одним из ключевых показателей эффективности производства, позволяющим проводить ее постоянный мониторинг. Он рассчитывается по формуле:

, где:

ВР — минимальное время работы, необходимое для выпуска заданного количества продукции;

ПП и ВП — продолжительность плановых и внеплановых простоев соответственно.

В приведенном примере показатель «Производительность» по отчету за смену равен:

.

Полученное значение показателя следует интерпретировать следующим образом: из всего периода рабочего времени (общее время периода минус нерабочее время) 75,4% потрачено на выпуск продукции (рабочее время), остальные 24,7% потрачены на различного рода простои. Именно в последней составляющей следует искать резервы для возможного повышения производительности и наращивания мощности оборудования.

Установив фактическое значение показателя «Производительность», нетрудно рассчитать фактическую мощность оборудования. Для этого рекомендуется определить значение названного показателя за период не менее одного месяца, ибо данные о работе в течение всего одной смены не будут являться репрезентативными для указанной цели. Значение показателя «Производительность» за одну смену подходит для мониторинга эффективности работы оборудования, но не для оценки его мощности.

Мощность (МЩ) оборудования за определенный период легко рассчитать по формуле:

, где:

ПР — фактическое значение показателя «Производительность»;

ОВП — общее время периода, за который требуется оценить мощность;

V — скорость работы оборудования.

Рассчитаем суточную мощность оборудования на основе данных, приведенных в таблице на рис. 2:

скорость работы оборудования (V) — 6 000 шт./час. (100 шт./мин. х 60 мин.);

производительность оборудования — 75,4%;

период, на который определяется мощность (ОВП), — 24 часа.

Таким образом, фактическая мощность будет равна:

Для того чтобы рассчитать максимальную мощность оборудования, необходимо четко спланировать улучшения в организации производственного процесса. Чаще всего они бывают направлены на снижение продолжительности плановых и внеплановых простоев.

Предположим, что в нашем примере предполагается отменить плановый простой «Обеденный перерыв» за счет найма дополнительного персонала на подмену обедающим сотрудникам, а продолжительность простоя «Мойка» — сократить с 50 до 30 мин. благодаря пересмотру процедуры мойки. Осуществить другие улучшения, как показали исследования работы оборудования, невозможно. Таким образом, общая продолжительность плановых простоев (ПП) составила бы в приведенном примере не 140, а 90 минут.

Итак, расчеты показали, что запланированные улучшения позволят увеличить производительность на 6,3% и повысить мощность оборудования таким образом, что на нем будет выпускаться на 9 072 единицы продукции в сутки больше, чем при фактической мощности.

Выгоды «перекрывают» трудности внедрения

В разное время автору доводилось внедрять систему учета рабочего времени на основе отчетности по эффективности работы оборудования на более чем 25 отечественных производственных предприятиях. Практически на каждом из них приходилось сталкиваться с новыми трудностями, и система нуждалась в некоторой адаптации исходя из особенностей того или иного предприятия. Потому опишем этапы процесса внедрения данной системы и типичные проблемы, которые возникают по ходу.

В первую очередь, необходимо заручиться поддержкой инициативы по внедрению системы учета руководством компании. Практика показывает, что в большинстве случаев, когда нововведению уделяется недостаточно внимания, система быстро утрачивает «рабочую форму» в силу своей невостребованности. Поэтому преимущества от ее внедрения и поддержания должны быть четко донесены до менеджмента организации. Очевидными выгодами являются:

• возможность определения фактической и максимальной мощности оборудования, прогнозирования его загруженности;
• увеличение эффективности работы оборудования, отслеживание ее динамики. Система позволяет постоянно осуществлять поиск резервов для наращивания мощности;
• контроль и повышение прозрачности производственного процесса, повышение трудовой дисциплины сотрудников производства.

Финансовые затраты на введение такой системы учета минимальны, поскольку ежедневное заполнение бланков осуществляют те же сотрудники, которые отвечают за работу оборудования. На заполнение отчета уходит в общей сложности не более 10 мин. за смену, что не может существенно увеличить нагрузку на производственный персонал.

После того как поддержка руководства организации получена, имеет смысл провести краткое собрание с участием задействованного производственного персонала. На собрании нужно разъяснить, что представляет собой система, для чего внедряется и что конкретно требуется от персонала. Это обеспечит вовлеченность сотрудников в процесс, повысит качество заполнения первичной отчетности на бумаге. Следует акцентировать внимание на том, что система предназначена не для того, чтобы контролировать сотрудников с целью уличить их в плохой работе, а для того, чтобы общими усилиями улучшить результаты. Рекомендуется отменить обязательное заполнение ранее существовавших отчетов, данные из которых дублируют сведения, отражаемые во внедряемой отчетности.

Для обработки данных первичной отчетности обычно назначают сотрудника, который также будет выполнять аналитические функции, следить за регулярностью ее представления и качеством заполнения. Такой работник составляет аналитические материалы на основе отчетов в удобном для руководства виде, а также обеспечивает регулярную обратную связь с производственным персоналом. Для доведения содержания аналитических материалов (например, о посменных объемах выработки продукции, динамике показателя «Производительность» и т.д.) до рабочих целесообразно разместить непосредственно в цехах информационные стенды.

Полезно проводить еженедельные совещания, на которых будут анализироваться результаты работы оборудования за неделю (основные причины простоев, частота и причины поломок оборудования и т.д.) с последующей разработкой мер по улучшению организации производственного процесса.

Создать удобную форму отчетности, предназначенной для анализа работы машин и аппаратов, вполне позволяет программное обеспечение стандартного пакета MS-Office, навыки работы с которым в настоящее время имеют практически все.

Стоит отметить, что отчетность по эффективности работы оборудования пока не нашла широкого применения в отечественных производственных компаниях. Когда наша группа внедряла систему учета производственного времени последовательно на двадцати трех предприятиях одного российского холдинга, было обнаружено, что всего лишь на шести из них велась подобная отчетность в сильно урезанном виде и использовалась она только для контроля начальником производства работы операторов. Это говорит о том, что проблеме повышения эффективности работы оборудования и увеличению его мощности уделяется недостаточно внимания. При таком подходе у предприятия неизбежно возникнут трудности с определением фактической и максимальной мощности машин и аппаратов, эффективность работы будет повышаться медленно или не будет расти вообще. Это, в свою очередь, может привести к необоснованным финансовым затратам на приобретение дополнительного оборудования, которое также не будет достигать максимальной эффективности работы.

Многих из перечисленных проблем можно избежать, внедрив рассмотренную выше систему учета производственного времени, которая, хотя и не является панацеей, способна, несмотря на свою простоту, принести предприятию вполне реальные и ощутимые преимущества. И прежде всего они будут выражаться в возможности управлять производственной мощностью предприятия с учетом существующего спроса на продукцию компании.

1.4Пути повышения эффективности использования производственной мощности

Трудно переоценить значение эффективного использования производственных мощностей. Решение этой задачи означает увеличение производства необходимой обществу продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала и более полное удовлетворение потребностей населения, улучшение баланса оборудования в стране, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства, накоплений предприятия. Эффективность использования производственных мощностей зависит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы улучшения их использования. Экстенсивное улучшение использования производственных мощностей предполагает, что, с одной стороны, будет увеличено время работы действующего оборудования в календарный период, а с другой - повышен удельный вес действующего оборудования в составе всего оборудования, имеющегося на предприятии.

Важнейшими направлениями увеличения времени работы оборудования являются:

1) сокращение и ликвидация внутрисменных простоев оборудования путем: повышения качества ремонтного обслуживания оборудования, своевременного обеспечения основного производства сырьем, материалами, топливом, полуфабрикатами, обеспечения производства рабочей силой;

2) сокращение целодневных простоев оборудования, повышение коэффициента сменности его работы.

Полное использование целосменного фонда времени работы действующего парка оборудования позволяет без дополнительных капвложений увеличить объем продукции и снизить ее себестоимость. Увеличение времени работы отдельных станков, аппаратов способствует росту выпуска продукции и снижению фондоемкости в том случае, если данная стадия процесса является «узким местом» в общей технологической «цепочке». Увеличение времени работы оборудования по всей технологической «цепочке» также ведет к росту объема производства и снижению фондоемкости продукции. Первоочередным резервом является ликвидация внеплановых простоев из-за отсутствия сырья, энергии, задержки сбыта продукции.

Коэффициент сменности можно повысить за счет дополнительной численности станочников, высвобождения излишнего оборудования.

Важным путем повышения эффективности использования производственных мощностей являются уменьшение количества излишнего оборудования и быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования.

Значительно шире возможности интенсивного пути повышения эффективности производственных мощностей. Он предполагает повышение степени загрузки основных фондов в единицу времени. Повышение интенсивной загрузки оборудования может быть достигнуто при модернизации действующих машин и механизмов, установлении оптимального режима их работы. Работа при оптимальном режиме технологического процесса обеспечивает увеличение выпуска продукции без изменения состава основных фондов, роста численности работающих и при снижении расхода материальных ресурсов на единицу продукции.

Интенсивность использования основных фондов повышается путем технического совершенствования орудий труда и технологии производства, путем ликвидации «узких мест» в производственном процессе, сокращения сроков достижения проектной производительности техники, повышения квалификации и профессионального мастерства рабочих. Мощность производства определяется самым слабым звеном, или узким местом. Для повышения общей мощности производства нужно «расшить» узкое место.

Не стоит тратить время на повышение эффективности каждой единицы оборудования или каждого участника производственного процесса. Мощность системы в целом определяется не часами простоя того или иного оборудования или работников. Производственные возможности ограничены мощностью слабейшего (или наименее производительного) звена. Как только это выяснится появляются определенные перспективы. Если все дело в узких местах, важнейшим приемом увеличения производственной мощности становится их выявление и устранение. Во врезке «Как выявлять узкие места» приведены пять критериев, свидетельствующих о наличии узких мест. При устранении последних ресурсы следует направить прежде всего туда, где ожидается наибольшая отдача.

Для максимизации производственных возможностей системы нужно выравнивать нагрузку на разных производственных участках. Не стоит стремиться к наивысшей производительности отдельных видов оборудования или процессов, потому что возможности системы в целом сковывают узкие места. Простои людей или оборудования на участке, являющемся узким местом, обходятся крайне дорого, потому что при этом простаивает все производство. Простои людей или оборудования на остальных участках никак не могут повлиять на производительность системы в целом и сами по себе не представляют проблему; проблема возникает, когда простой в одном месте ведет к остановке всего производственного процесса.

Суммарные показатели производственных возможностей и использования мощностей содержат мало информации для принятия решений. Диагностика проблем и выбор путей совершенствования производства требуют, чтобы предметом анализа стали отдельные виды ресурсов. Например, для повышения производственной мощности можно сократить время на переналадку процессов или оборудования, но это эффективно только в том случае, когда сокращается время переналадки на участках, являющихся узкими местами. Уменьшив время на переналадку в остальных звеньях производства, мы повышаем их пропускную способность, но не пропускную способность предприятия в целом. Более того, узкие места могут быть результатом недостаточной мощности оборудования или нехватки персонала, и, чтобы выявить реальную причину, нужно проделать определенный анализ.

Наконец, если объем производства подвержен колебаниям, в узких местах нужно иметь запас мощностей. Если система едва обеспечивает средний объем производства, тогда при попытке увеличить его возникнут либо длинные очереди на получение готовой продукции, либо дорогостоящие избыточные запасы полуфабрикатов, либо то и другое сразу. Встает вопрос, каким должен быть запас мощностей. На него отвечают по-разному, но в ряде отраслей загруженность оборудования, сильно превышающая 80%, является основанием для проверки достаточности производственных мощностей.

Существенным направлением повышения эффективности использования производственных мощностей является совершенствование структуры основных производственных фондов. Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов. Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличения выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому установление оптимальной производственной структуры основных фондов на предприятии является весьма важным направлением улучшения их использования.

На успешное решение проблемы улучшения использования основных фондов, производственных мощностей и роста производительности труда оказывает значительное влияние создание крупных производственных объединений.

Ускоренные темпы механизации подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ являются основой для ликвидации имеющейся диспропорции в уровне механизации основного и вспомогательного производства на промышленных предприятиях, высвобождения значительного количества вспомогательных рабочих, обеспечения пополнения основных цехов рабочей силой, повышения коэффициента сменности работы предприятий и расширения производства на действующих предприятиях без дополнительного привлечения рабочей силы. В крупных городах, имеющих дефицит рабочей силы, решение проблемы улучшения использования основных фондов и производственных мощностей действующих предприятий путем их реконструкции, расширения, механизации и автоматизации производства, совершенствования организации производства и труда имеет особо важное значение.

Известно, что от совершенства системы морального и материального стимулирования в значительной степени зависит уровень использования производственных мощностей и основных фондов. Анализ технико-экономических показателей промышленных предприятий, работающих в новых условиях планирования и экономического стимулирования, свидетельствует, что новый экономический механизм, в том числе введение платы за производст­венные фонды, пересмотр оптовых цен, применение нового показателя для определения уровня рентабельности, создание на предприятиях поощрительных фондов, способствуют улучшению использования основных произ­водственных фондов.

Систематический рост выпуска продукции за счет наиболее полного использования производственных мощностей позволяет увеличивать отдачу от вкладываемых средств и повышать эффективность производства.
Основные пути повышения эффективности использования производственных мощностей на предприятиях пищевой промышленности:

1)повышение экстенсивной загрузки оборудования;
2)сокращение сроков освоения вновь вводимых мощностей;
3)ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов, участков оборудования;
4)интенсификация производственных процессов;
5)развитие специализации и кооперирования промышленных предприятий.
Использование производственных мощностей зависит, прежде всего, от уровня организации производственного процесса, обеспечивающей равномерную и ритмичную работу при максимальной загрузке оборудования и производственных площадях. На предприятиях по различным причинам имеют место значительные простои оборудования. Чаще всего они являются следствием недостатков в материально-техническом снабжении, организации ремонтов оборудования, нарушений производственно-технологической дисциплины, наличия «узких мест» в производственном процессе. Снижение уровня простоев оборудования и повышение благодаря этому его экстенсивной нагрузки является важным резервом улучшения использования производственных мощностей. О значительных резервах улучшения использования оборудования свидетельствует величина показателя - коэффициента сменности. Повышение этого показателя может быть достигнуто прежде всего за счет использования внутрипроизводственных резервов и, в частности, механизации слесарно-сборочных работ, совершенствования организации вспомогательных работ и повышения уровня их механизации, перераспределения рабочих по профессиям и др.

II Технико-экономический анализ ОАО «Молкомбинат»

2.1 Характеристика организационной структуры и ассортимента выпускаемой продукции предприятия ОАО «Молкомбинат»

Открытое акционерное общество «Молкомбинат», находится по адресу: Российская Федерация, 413803, Саратовская обл., г. Балаково-3, Саратовское шоссе, 2. Директором данного предприятия является Карпочева М.П.

Целью деятельности Общества является осуществление предпринимательской деятельности в интересах извлечения прибыли. В соответствии с предметом деятельности Общества видами деятельности Общества явля­ются:

Производство и переработка молочной продукции;

Оптовая и розничная торговля продукцией производственно-технического назначения, товарами народного потребления, продуктами питания;

Производство товаров народного потребления;

Производство продукции производственно-технического назначения;

Экспортно-импортные операции и иная внешнеэкономическая деятельность в соответ­ствии с действующим законодательством;

Информационное обслуживание;

Продажа ювелирных изделий, мехов;

Продажа произведений живописи, декоративно-прикладного искусства, изделий на­родных промыслов и других художественных изделий;

Организация и проведение выставок, выставок-продаж, ярмарок, аукционов, торгов как в РФ, так и за ее пределами, в том числе в иностранных государствах;

Транспортирование грузов на всех видах транспорта (морском, речном, автомобиль­ном, воздушном), в том числе по международным перевозкам как на собственных, так и привлеченных транспортных средствах; её использования ... использования скважин всегда равен единице. 4 Пути повышения эффективности использования скважин Повышение эффективности использования ... неполное использование производственной мощ­ности ...

Производственная мощность предприятия - это максимально возможный выпуск продукции (выполнение работ, оказание ус-луг) за единицу времени в натуральном (или условно-натураль-ном) выражении в установленных производственной программой номенклатуре и ассортименте при полном использовании произ-водственного оборудования, применении передовой технологии, современной организации производства и труда, обеспечении высокого качества продукции.

Производственная мощность выражается теми же единица-ми измерения, в которых определен объем выпуска продукции а производственной программе - в тоннах, метрах, штуках и т.д. Например, производственная мощность машиностроительного завода определяется в штуках изготовляемых машин, оборудования; металлургических предприятий - в тоннах выплавки металла и производства проката. В тех производствах, где приняты условные единицы, они используются в расчете производствен-ной мощности. Например, производство шифера - в условных плитках, минеральных удобрений - в условных тоннах с определенным содержанием питательного вещества.

Расчет производственной мощности предприятия ведется по его подразделениям в следующей последовательности:

По агрегатам и группам технологического оборудования;

По производственным участкам;

По основным цехам и предприятию в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агре-гатов, т.е. по мощности ведущих производств. Ведущими счита-ются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные и наи-более массовые операции по изготовлению продукции и в кото-рых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии - это доменные, мартеновские, сталелитейные цехи или печи, в цветной - электролизные ванны, в текстильной - прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заво-дах - механические и сборочные цехи.

Основными факторами, определяющими величину производ-ственной мощности предприятия, являются:

Состав и количество установленных машин, механизмов, аг-регатов и т.д.;

Технико-экономические нормы использования машин, ме-ханизмов, агрегатов и др.;

Степень прогрессивности техники и технологии производ-ства;

Фонд времени работы оборудования;

Уровень организации производства и труда;

Производственная площадь предприятия (основных цехов):

Намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непос-редственно влияющие на трудоемкость производства продукции при данном оборудовании.

Производственную мощность ведущего производства можно определить по формуле:

где М - производственная мощность ведущего цеха, участка в приня-тых единицах измерения;

n - число единиц ведущего оборудования в цехе, на участке;

Фмакс - максимально возможный фонд времени работы ведущего обо-рудования, ч;

Мт - прогрессивная норма трудоемкости обработки продукции на веч дущем оборудовании, ч.

При определении состава оборудования учитывается все обсн рудование: основного производства по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуа-тацию в плановом году. В расчет мощности не включается обо-рудование резервное, опытно-экспериментальных участков, а также используемое для профессионально-технического обучения.

Возможная производительность оборудования, учитываемая при расчете производственной мощности, определяется на осно-ве прогрессивных норм использования каждого вида этого обо-рудования.

Определение фонда времени работы оборудования имеет спе-цифику для предприятий с прерывным и непрерывным процессами производства. Для предприятий с непрерывным процессом производства он рассчитывается исходя из полного календарно-го времени работы оборудования за вычетом часов, отводимых в плане на ремонт.

Для предприятий с прерывным процессом производства годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Тн = (Тк - В - П)t c - Тр,

где Тн - номинальный фонд времени работы оборудования за год, ч;

Тк - календарный фонд времени за год, дни;

В - количество выходных дней в году;

П - количество праздничных дней в году;

t - количество часов работы в сутки;

Тр - время, планируемое на ремонт и техническое обслуживание обору-дования в год, ч.

Производственная мощность предприятия, оснащенного од-нотипным оборудованием, может быть определена по формуле:

М = n * Н*Тн,

где n - количество единиц установленного оборудования;

Tн - техническая норма производительности данного оборудования.

Следует отметить, что при расчете производственной мощ-ности не принимаются во внимание простои оборудования, выз-ванные отсутствием сырья, материалов, электроэнергии или орга-низационными причинами, а также потери времени, связанные с исправлением брака при изготовлении продукции. Производ-ственная мощность делится на проектную, входную, выходную, среднегодовую.

Проектная производственная мощность устанавливается про-ектом строительства, реконструкции и расширения предприятия.

Входная (входящая) производственная мощность - это мощ-ность на начало года, показывающая, какими производственны-ми возможностями располагает предприятие в начале планового периода.

Выходная (выходящая) производственная мощность - это мощность на конец года. Она определяется как сумма входной и вводимой в течение планового периода мощностей за вычетом мощности, выбывающей за тот же период.

Среднегодовая производственная мощность служит основой для расчета производственной программы и определяется по формуле

где Мcр - среднегодовая мощность предприятия; Мн - мощность на начало года (входная); Мв - мощность, вводимая в течение года; Мвб - мощность, выбывающая в течение года; m1 - количество полных месяцев до конца года с момента ввода мощностей; m2 - количество полных месяцев до конца года с момента выбытия мощностей.

Уровень использования производственной мощности измеря-ется рядом показателей. Основным из них является коэффициент использования производственной мощности (Км), который опре-деляется по формуле:

где V - количество фактически произведенной продукции за год в натуральных или стоимостных единицах измерения;

Мер - среднегодовая производственная мощность в тех же единицах из-мерения.

Другой показатель - коэффициент загрузки оборудования - определяется как отношение фактически используемого фонда времени (в станко-часах) всего оборудования к располагаемом) фонду времени по тому же кругу оборудования за тот же период. Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудо-вание.

Улучшение использования производственных мощностей - одна из важнейших задач предприятия. Решение этой задачи означает увеличение производства необходимой обществу продук-ции, повышение отдачи созданного производственного потенциала, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства.

Уровень использования производственных мощностей заем сит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы. Экстенсивное улучшение использования производственных мощностей предполагает, во-первых, увеличение времени работы действующего оборудования и, во-вторых, повышение удельного веса действующего оборудования.

Увеличение времени работы действующего оборудования мо-жет быть достигнуто за счет:

Сокращения или полной ликвидации внутрисменных простоевоборудования на основе повышения качества ремонтного и технического обслуживания оборудования, своевременного и полного обеспечения основного производства рабочей силой, сырьем, материалами, полуфабрикатами, электроэнергией;

Сокращения целодневных простоев оборудования, повыше-ния коэффициента сменности его работы.

Важным путем улучшения использования производственных мощностей является, с одной стороны, уменьшение количества излишнего оборудования, а, с другой, - быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования.

Значительно шире возможности интенсивного пути улучше-ния использования производственных мощностей. Интенсивный путь предполагает повышение степени загрузки оборудования в единицу времени. Это может быть достигнуто на основе техни-ческого совершенствования машин и механизмов, совершенство-вания технологии производства, улучшения организации труда, производства и управления, повышения квалификации и профес-сионального мастерства рабочих.

Интенсивность использования производственных мощностейнакже повышается путем ликвидации «узких мест» в производ-ственном процессе, быстрого освоения вновь вводимых мощнос-тей, сокращения сроков достижения проектной производитель-ности оборудования. Под «узким местом» понимается несоответ-ствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования.

В современных условиях для многих предприятий России ха-рактерно недоиспользование производственных мощностей, глав-ным образом в связи с трудностями сбыта продукции, а также острым недостатком собственных оборотных средств при непо-мерно высоких процентных ставках за кредит. Поэтому в настоящее время улучшение использования производственных мощно-стей связано с повышением качества и конкурентоспособности продукции, улучшением маркетинговой деятельности, расшире-нием сбыта продукции.

Является определенная продукция (работы, услуги). Основным ограничением объемов производства продукции на фирме выступают производственные возможности .

Конкретным выражением производственных возможностей каждого предприятия служит определение оптимального объема производства, его производственная мощность. Под оптимальным объемом производства продукции понимается такой объем, который обеспечивает выполнение заключенных договоров и обязательств по производству продукции (выполнению работ) в установленные сроки, с минимумом затрат, с максимально возможной эффективностью.

В рыночных условиях производственная мощность определяет годовой объем предложения предприятия, учитывая наличие и использование ресурсов, уровень и изменение действующих цен.

А также рассчитывается точка безубыточности — минимальный объем производства продукции, при котором предприятие окупает свои затраты, но при этом не получает прибыли. Чем больше разница между объемом фактического производства и точкой безубыточности, тем выше прибыль предприятия.

По результатам изучения конъюнктуры рынка и сбыта изделий в соответствии с профилированием предприятия, его подразделений и их развитием разрабатывается производственная программа. Это один из разделов бизнес-плана предприятия, в котором содержатся планируемые объемы производства в натуральном и стоимостном выражениях. Основанием для формирования производственной программы является перспективный план выпуска продукции, разрабатываемый.

Производственная программа разрабатывается в целом по предприятию и по основным цехам с разбивкой по месяцам, кварталам, а при необходимости, определяемой содержанием договоров с заказчиками, с установлением конкретных сроков выполнения заказов. Производственная программа разрабатывается по всей развернутой номенклатуре и ассортименту продукции и должна обеспечивать безусловное выполнение всех договоров и заказов по всем предусмотренным ими параметрам: объемам, срокам, показателям качества и др. Обобщающим показателем производственной программы предприятия является объем продаж или реализованная продукция. Первый термин применяется в мировой практике, второй в отечественной. Объем продаж более объективно отражает результат деятельности предприятия, как выпускающего товары, так и производящего услуги. Показатель реализованной продукции в соответствии с логикой должен применяться только для предприятий сферы материального производства, выпускающих продукцию. В условиях рыночной экономики большинство предприятий создают продукцию и выполняют услуги, поэтому показатель объема продаж применим для всех предприятий.

Объем продаж — это стоимость товаров и услуг, произведенных и реализованных предприятием за определенный период времени. Объем реализованной продукции является одним из основных показателей, по которому оцениваются результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Товарная продукция — это стоимость готовой продукции, полученной в результате производственной деятельности предприятия, законченных работ и услуг, предназначенных для реализации на сторону. На предприятиях с небольшой длительностью производственного цикла незавершенное производство поддерживается на постоянном уровне, показатели валовой и товарной продукции равны. На предприятиях с большой длительностью производственного цикла (например, судостроение) эти показатели значительно различаются.

Валовая продукция — характеризует весь объем выполненной работы предприятием за определенный период времени (месяц, квартал, год). В состав валовой продукции входит как законченная, так и незаконченная продукция, а также незавершенное производство.

Чистая продукция — это вновь созданная стоимость на предприятии. В нее входят оплата труда, выданная в виде заработной платы, оплата труда, не выплаченная, но вошедшая в стоимость товара в виде налога и различных начислений, а также прибыль. В чистую продукцию не входит перенесенная стоимость, созданная на других предприятиях (оплата сырья, материалов, энергии, топлива и амортизационные отчисления с основных фондов).

Производственная мощность предприятия

Объем и степень их использования определяют величину производственной мощности предприятия.

Производственная мощность предприятия — это максимально возможный выпуск продукции за единицу времени в натуральном выражении в установленных планом номенклатуре и ассортименте, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом применения передовой технологии, улучшении организации производства и труда, обеспечении высокого качества продукции.

Производственная мощность является величиной динамичной и поэтому должна быть сбалансирована с производственной программой. При планировании производственной мощности необходимо учесть требование достижения равновесия между спросом и предложением на продукцию или услуги. Так, при превышении спроса над предложением необходимо в проектах планировать соответствующий прирост производственной мощности.

Производственная мощность также характеризует технологию и организацию производства на предприятии, состав и квалификацию персонала, а также динамику роста и перспективы развития предприятия. Производственная мощность является величиной расчетной и определяется исходя из следующих положений.

1. Производственная мощность предприятия определяется в натуральном выражении в номенклатуре продукции, изготовляемой заводом. Мощность рассчитывается в единицах измерения продукции, принятых в плане (договоре).
2. Расчет производственной мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия в последовательности: от низшего производственного звена к высшему; от группы технологически однотипного оборудования — к производственным участкам; от участков — к цехам, от цехов — к заводу в целом.
3. Для расчета мощности используются основные производственные фонды; режим работы оборудования и использования площадей; нормы трудоемкости изделий и производительность оборудования.

Величина мощности ведущего подразделения данной ступени определяет величину мощности подразделения следующей ступени; по мощности ведущего участка устанавливается мощность цеха, по мощности ведущего цеха — мощность завода. Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где затрачивается наибольшая доля совокупного живого труда и где сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного предприятия. Под «узким местом» понимают отдельные цеха, участки, группы оборудования, мощности которых не соответствуют мощностям подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха, участка.

Помимо указанных выше расчетов мощности предприятия, составляют «Баланс производственной мощности», где указывается объем производства; производственная мощность на начало года; увеличение мощности за счет расширения, реконструкции, проведения организационно-технических мероприятий, изменения номенклатуры; уменьшение мощности за счет изменения номенклатуры, выбытия производственных мощностей; мощность на конец года; среднегодовая мощность, коэффициент использования производственных мощностей.

• состав и количество установленных машин, механизмов, агрегатов и т. д.;
• технико-экономические нормы использования машин, механизмов, агрегатов и др.;
• степень прогрессивности техники и технологии производства;
• фонд времени работы оборудования;
• уровень организации производства и ;
• производственная площадь предприятия (основных цехов);
• намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость производства продукции при данном оборудовании.

При определении состава оборудования учитывается все оборудование основного производства по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плановом году. В расчет мощности не включается оборудование резервное, опытно-экспериментальных участков, а также используемое для профессионально-технического обучения.

Возможная производительность оборудования, учитываемая при расчете производственной мощности, определяется на основе прогрессивных норм использования каждого вида этого оборудования.

Определение фонда времени работы оборудования имеет специфику для предприятий с прерывным и непрерывным процессами производства. Для предприятий с непрерывным процессом производства он рассчитывается исходя из полного календарного времени работы оборудования за вычетом часов, отводимых в плане на ремонт. Следует отметить, что при расчете производственной мощности не принимаются во внимание простои оборудования, вызванные отсутствием сырья, материалов, электроэнергии или организационными причинами, а также потери времени, связанные с исправлением брака при изготовлении продукции.

Производственная мощность делится на проектную, входную, выходную, среднегодовую. Проектная производственная мощность устанавливается проектом строительства, реконструкции и расширения предприятия. Входная (входящая) производственная мощность — это мощность на начало года, показывающая, какими производственными возможностями располагает предприятие в начале планового периода. Выходная (выходящая) производственная мощность это мощность на конец года. Она определяется как сумма входной и вводимой в течение планового периода мощностей за вычетом мощности, выбывающей за тот же период.

Уровень использования производственных мощностей характеризуется рядом показателей. Основным из них является коэффициент использования производственной мощности, который определяется как отношение годового выпуска продукции к среднегодовой мощности данного года. Другой показатель — коэффициент загрузки оборудования — определяется как отношение фактически используемого фонда времени (в станко-часах) всего оборудования к располагаемому фонду времени по тому же кругу оборудования за тот же период. Этот показатель выявляет излишнее или недостающее оборудование.

1. Улучшение использования парка оборудования, в том числе сокращение сроков пребывания в монтаже, повышение доли действующего оборудования.
2. Улучшение использования фонда времени работы единицы оборудования, в том числе повышение коэффициента сменности; сокращение простоев; сокращение времени на плановый ремонт.
3. Повышение производительности работы оборудования, в том числе сокращение затрат вспомогательного времени, сокращение затрат основного машинного времени путем повышения рабочей скорости, интенсификации рабочих процессов.

В настоящее время улучшение использования производственных мощностей связано с повышением качества и конкурентоспособности продукции, улучшением маркетинговой деятельности, расширением сбыта продукции.

1. Производственная мощность предприятия: понятие, виды, этапы планирования

2. Расчёт производственной мощности

3. Производственные мощности Российской Федерации

4. Техническое состояние производственных мощностей

Производственная мощность — это максимальный возможный выпуск продукции производственной единицы (отрасли промышленности, предприятия , его подразделения, рабочего места) за определенный .

Производственная мощность предприятия : понятие, виды, этапы планирования

Объемом основных производственных фондов и степенью их использования определяется производственная мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации.

Наиболее простыми и точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы. Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах). Например, производственная мощность горнодобывающих предприятий определяется в тоннах добычи полезного ископаемого, металлургических предприятий - в тоннах выплавки металла и производства проката; машиностроительных заводов - в штуках изготовляемых машин; мощность сахарных заводов и других предприятий пищевой промышленности - в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию.

В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемы период, тем таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:

Установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;

Износ оборудования;

Ввод в действие новых мощностей;

Изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья и т.п.

Оборудования (замена узлов, блоков, транспортных элементов и т.п.);

Изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов;

Продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

Специализация производства;

Режим работы оборудования (циклический, непрерывный);

Ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

На величину производственной мощности оказывают влияние следующие факторы:

1. Технические факторы:

Количественный состав основных фондов и их структура;

Качественный состав основных фондов;

Степень механизации и автоматизации технологических процессов;

Качество исходного сырья.

2. Организационные факторы:

Степень специализации, концентрации, кооперирования производства;

Уровень компании производства, труда и управления.

3. Экономические факторы:

Формы оплаты труда и стимулирования работников.

4. Социальные факторы:

Квалификационный уровень работников, их профессионализм;

Общеобразовательный уровень подготовки.

Производственные мощности можно рассматривать с различных позиций, исходя из этого, определяют теоретическую, максимальную, экономическую, практическую мощность.

Расчёт производственной мощности осуществляют в единицах измерения продукции. Мощность более крупной производственной единицы определяют по мощности его ведущего подразделения: мощность участка — по мощности ведущей группы оборудования; мощность цеха — по ведущему участку; мощность предприятия — по ведущему цеху. Ведущим подразделением считают то, в котором сосредоточена значительная часть производственных основных фондов, выполняющие основные технологические операции по изготовлению продукции. Сумма мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли по данному виду продукции.

При расчёте производственной мощности используют данные о:

производственных основных фондах;

режиме работы оборудования и использования площадей;

прогрессивных нормах производительности оборудования и трудоёмкости предметов торговли;

квалификации рабочих.

Если известна производительность оборудования, то производственную мощность определяют как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы; в условиях многономенклатурного производства — как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоёмкость комплекта предметов торговли , изготовляемых на данном оборудовании.

Степень использования производственной мощности характеризуется коэффициентом использования производственной мощности, который равен отношению годового денежной эмиссии продукции к среднегодовой мощности данного года. Для обеспечения планируемого объёма производства и определения потребности в прироприростеостей составляют баланс производственных мощностей.

Расчёт производственной мощности

Производственная мощность отрасли промышленности , предприятия, его подразделения, максимально возможный выпуск продукции высокого качества или объём переработки сырья в единицу времени (обычно в течение года). В социалистических странах производственная мощность определяется в номенклатуре и количественных соотношениях, установленных планом с учётом наиболее полного использования производственного оборудования, площадей, передовой технологии и фирмы труда. Расчёт производственная мощность предприятия осуществляется в единицах измерения продукции, принятых в плане. Наиболее простыми и точными являются натуральные единицы измерения (в изделиях, деталях, штуках, тоннах). По мощности ведущей группы оборудования устанавливается мощность участка, по ведущему участку — мощность цеха, по ведущему цеху — мощность предприятия. При расчёте учитываются мероприятия по ликвидации «узких мест». В ведущем подразделении сосредоточивается значительная часть производственных основных фондов, выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции. Сумма мощностей отдельных предприятий по одному и тому же виду продукции составляет производственная мощность отрасли по данному виду продукции.

Для расчёта производственной мощности используются следующие исходные данные : производственные основные фонды, режим работы оборудования и использование площадей, прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоёмкости предметов торговли , квалификация рабочих. Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы; в условиях многономенклатурного производства — как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоёмкость комплекта предметов торговли (деталей), изготовляемых на данном оборудовании.

Производственная мощность — величина динамичная, изменяющаяся с развитием техники, ростом эффективности труда, совершенствованием компании производства и труда, повышением культурно-технического уровня работающих. Согласно действующей в промышленности СССР методике, производственная мощность устанавливается на 1 января расчётного года (входная) и на 1 января следующего года (выходная). Определяется также среднегодовая мощность. При равномерном наращивании мощности в течение года её среднегодовая величина равна полусумме входной и выходной мощностей. В иных случаях среднегодовая производственная мощность определяется как сумма мощности на начало года и среднегодовой вводимой мощности за вычетом среднегодовой выбывающей мощности.

Степень использования производственной мощности характеризуется коэффициентом использования мощности, который выражается отношением годового эмиссии ценных бумаг продукции к среднегодовой мощности данного года. Для обеспечения планируемого объёма производства и определения потребности в приросте мощностей сосприросте я баланс производственных мощностей.

Производственные мощности Российской Федерации

Электроэнергетика Российской Федерации является одним из крупнейших энергетических комплексов в мире, практически полностью оснащенным отечественным оборудованием, использующим собственные топливные ресурсы, покрывающим потребности страны в электрической и тепловой энергии и обеспечивающим электричества. На конец 2000 года суммарная установленная мощность всех электростанций Российской Федерации составляла 213,3 тыс. МВт, в том числе тепловых - 147,3 тыс. МВт (69,0%), гидравлических - 44,3 тыс. МВт (20,8%), атомных - 21,7 тыс. МВт (10,2%). Из суммарной мощности тепловых станций мощность теплофикационных (ТЭЦ) составляет 56,8%, конденсационных (КЭС) - 42,3%.

Техническую основу российской электроэнергетики составляют 432 электростанции общего пользования с установленной мощностью 196,2 тыс. МВт, в том числе 334 ТЭС мощностью 131,0 тыс. МВт, 98 ГЭС мощностью 44,0 тыс. МВт и 10 АЭС мощностью 21,2 тыс. МВт.

На конец 2000 года суммарная установленная мощность электростанций, отпускающих электроэнергию в сети ЕЭС Российской Федерации, составляла 192,2 тыс. МВт, в том числе тепловых (ТЭС) - 68%, гидравлических (ГЭС ) - 21%, атомных (АЭС) - 11%.

В последнее десятилетие в условиях падения индекса пром производства и соответствующего снижения на 20% потребления электричества и ее производства, использование установленной мощности всеми типами электростанций АО-энерго является крайне низким: в 2000 году суммарный уровень использования установленной мощности составил 47,92%, в том числе по ТЭС - 46,32%, по ГЭС - 42,50%, по АЭС - 69,07%. По станциям федерального уровня этот показатель был равен у ТЭС - 38,15%, у ГЭС - 54,85%.

Техническое состояние производственных мощностей

Занижение регулирующими органами экономически обоснованного уровня тарифов на электрическую и тепловую энергию, и, как следствие, кредитование потребителей дешевой энергией, обусловили недоинвестирование электроэнергетики в сфере обновления производственных мощностей. В результате физического амортизации технологического оборудования располагаемая мощность электростанций общего пользования не превышает сегодня 163,5 тыс. МВт, а используемая - 140,0 тыс. МВт.

Резко нарастает объем оборудования, исчерпавшего парковый ресурс (под парковым ресурсом понимается минимально надежный срок эксплуатации, при котором не произойдет отказа оборудования). К 2001 году выработали парковый ресурс 30% паровых турбин ТЭС суммарной мощностью 39,6 тыс. МВт. К концу 2005 года будет выработан парковый ресурс 45% паровых турбин ТЭС суммарной мощностью 59,3 тыс. МВт, к 2010 году - 62% паровых турбин ТЭС или 80,5 тыс. МВт, а к 2015 году - 72% паровых турбин или 94,6 тыс. МВт.

Для ГЭС, на которых уже в настоящее время турбинное оборудование суммарной мощностью 21,6 тыс. МВт (50% их установленной мощности) выработало нормативный срок службы, разработана концепция технического перевооружения, предусматривающая проведение восстановительного ремонта или комплексной реконструкции. По предварительной оценке, восстановительный ремонт позволит продлить срок службы ГЭС на 15 лет при затратах, составляющих всего 15%-25% от издержек на комплексную реконструкцию

Источники

bse.sci-lib.com Большая Советская энциклопедия

ru.wikipedia.org ВикипедиЯ - свободная энциклопедия

cis2000.ru Компьютерные Информационные Системы

Энциклопедия инвестора . 2013 .

• Справочник технического переводчика - отрасли, предприятия, его подразделения расчетный, максимально возможный объем выпуска продукции в единицу времени при наиболее полном использовании существующего оборудования и площадей, рабочей силы, при данном… … Экономико-математический словарь

Производственная мощность - – расчетный максимально возможный в определенных условиях объем выпуска изделий в единицу времени. [ГОСТ 14.004 83] Рубрика термина: Экономика Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Производственная мощность - 34. Производственная мощность Расчетный максимально возможный в определенных условиях объем выпуска изделий в единицу времени